Tipos de picking en logística: cuáles son y cómo aplicarlos

Cada día, millones de pedidos salen de almacenes en todo el mundo, y detrás de cada envío perfecto existe un proceso que determina la eficiencia de toda la operación: el picking. Elegir el método equivocado puede disparar los costes operativos, multiplicar los errores y generar retrasos que erosionan la satisfacción del cliente. En un sector donde los márgenes se miden en céntimos y los tiempos de entrega en horas, dominar los diferentes tipos de picking se convierte en una ventaja competitiva decisiva. Esta guía desglosa los principales métodos de preparación de pedidos, sus aplicaciones prácticas y cómo seleccionar el más adecuado para tu operación logística.

¿Qué es el picking y por qué importa su optimización?

El picking, o preparación de pedidos, constituye el proceso mediante el cual los operarios recogen productos específicos del almacén para completar los pedidos de los clientes. Aunque pueda parecer una tarea sencilla, representa uno de los procesos más costosos dentro de la cadena logística, llegando a suponer hasta el 55% de los costes operativos totales de un almacén.

La elección del método de picking adecuado impacta directamente en múltiples indicadores clave: tiempo de preparación por pedido, tasa de error, productividad del personal, aprovechamiento del espacio y capacidad de respuesta ante picos de demanda. Un sistema mal diseñado genera cuellos de botella que ralentizan toda la cadena de suministro, mientras que una estrategia optimizada transforma el almacén en un motor de eficiencia.

La complejidad del picking ha aumentado exponentially con el auge del comercio electrónico, donde los pedidos contienen cada vez menos unidades por referencia pero mayor diversidad de productos. Esta tendencia obliga a las empresas a replantearse constantemente sus métodos de trabajo para mantenerse competitivas.

Picking discreto o pedido a pedido: la base tradicional

El método más intuitivo y tradicional de preparación de pedidos merece atención especial por su sencillez de implementación y su vigencia en determinados contextos operativos.

Cómo funciona el picking discreto

En el picking discreto, también conocido como picking pedido a pedido, un operario se dedica a recoger todos los artículos de un único pedido antes de pasar al siguiente. El trabajador recibe la lista completa del pedido, recorre el almacén recolectando cada producto en orden, y finaliza el proceso dejando el pedido listo para embalaje y expedición.

Este método sigue una lógica lineal: un operario, un pedido, un recorrido. La ruta puede optimizarse para minimizar distancias, pero el principio fundamental permanece: cada pedido se completa de forma individual y secuencial.

entajas y desventajas del método tradicional

Como todo sistema logístico, el picking discreto presenta un balance de fortalezas y debilidades que determinan cuándo resulta la opción más acertada para tu operación.

Ventajas principales:

• Simplicidad de implementación y formación mínima del personal
• Trazabilidad total: cada operario es responsable de su pedido completo
• Ideal para pedidos urgentes o prioritarios que no pueden esperar consolidación
• Reduce errores de mezcla entre diferentes pedidos
• Flexible ante cambios de última hora en los pedidos

Limitaciones evidentes:

• Baja productividad en almacenes grandes con muchos desplazamientos
• Ineficiente cuando hay múltiples pedidos con productos comunes
• Mayor tiempo de preparación por pedido en comparación con métodos agrupados
• Dificultad para gestionar picos de demanda con recursos limitados

El picking discreto resulta óptimo para operaciones con pedidos de alto valor, productos personalizados o cuando la urgencia supera la necesidad de eficiencia operativa. También funciona bien en almacenes pequeños donde las distancias de recorrido son mínimas.

Picking por lotes o batch picking: optimización por agrupación

Cuando el volumen de pedidos crece y la eficiencia se vuelve crítica, agrupar pedidos similares emerge como estrategia natural de optimización.

Fundamentos del batch picking

El picking por lotes agrupa varios pedidos que comparten referencias comunes, permitiendo que un operario recoja simultáneamente las cantidades totales necesarias de cada producto para todos los pedidos del lote. En lugar de realizar múltiples viajes para recoger el mismo artículo, el operario lo recoge una sola vez en la cantidad total requerida.

Por ejemplo, si cinco pedidos diferentes incluyen el producto X, el operario recoge cinco unidades del producto X en un único desplazamiento, para posteriormente distribuirlas entre los pedidos correspondientes en la zona de consolidación.

Aplicación práctica y beneficios

Este método reduce drásticamente los recorridos innecesarios, aumentando la productividad del operario entre un 30% y un 50% comparado con el picking discreto. Funciona especialmente bien cuando:

• Múltiples pedidos comparten referencias comunes
• El almacén tiene dimensiones considerables
• Los pedidos no son urgentes y pueden agruparse temporalmente
• Se dispone de un sistema de gestión que identifica eficientemente los lotes óptimos

La contrapartida reside en la mayor complejidad de la fase de consolidación, donde los productos recogidos deben distribuirse correctamente entre los pedidos del lote, lo que requiere atención adicional para evitar errores.

Picking por zonas: especialización y paralelización

Dividir el almacén en áreas especializadas permite trabajar simultáneamente en diferentes zonas, multiplicando la capacidad operativa sin aumentar proporcionalmente los recursos.

Estructura del picking por zonas

El picking por zonas divide el almacén en sectores, asignando operarios específicos a cada zona. Cada trabajador se especializa en su área y recoge únicamente los productos ubicados en su sector. Los pedidos que requieren artículos de múltiples zonas pasan secuencialmente por cada área relevante, donde diferentes operarios añaden los productos correspondientes.

Esta compartimentación genera especialización: los operarios conocen perfectamente su zona, memorizan ubicaciones y optimizan sus rutas internas de forma natural.

Ventajas operativas del picking por zonas

La estructuración de las áreas del almacén mediante zonas especializadas genera beneficios que van más allá de la simple organización espacial, impactando positivamente en múltiples aspectos de la operación.

Beneficios clave:

• Paralelización del trabajo: múltiples pedidos se procesan simultáneamente en diferentes zonas
• Especialización del personal en áreas específicas, mejorando velocidad y precisión
• Reducción de interferencias entre operarios en pasillos y estanterías
• Facilita la gestión de productos con características especiales (temperatura controlada, productos peligrosos)
• Escalabilidad: añadir capacidad implica incorporar operarios en zonas saturadas

Consideraciones importantes:

• Requiere sistema informático que coordine el flujo entre zonas
• Los pedidos experimentan tiempos de espera entre zonas
• Complejidad en la distribución del trabajo si las zonas tienen cargas desiguales
• Necesidad de transportar pedidos parciales entre áreas

El picking por zonas brilla en almacenes grandes con alto volumen de pedidos y diversidad de productos, especialmente cuando existen categorías con requerimientos específicos de manipulación o almacenamiento.

Picking por olas o wave picking: sincronización con expedición

La coordinación temporal entre preparación y expedición marca la diferencia entre el caos y la eficiencia en operaciones de alto volumen con ventanas de envío definidas.

Mecánica del wave picking

El picking por olas organiza la preparación de pedidos en oleadas programadas que sincronizan con los horarios de expedición. En lugar de preparar pedidos continuamente según llegan, se agrupan en bloques temporales que coinciden con las salidas de camiones, turnos de reparto o franjas horarias de entrega.

Cada ola agrupa pedidos con destino, prioridad o características similares, permitiendo optimizar tanto la preparación como la consolidación y carga posterior. Un almacén típico puede trabajar con 3-5 olas diarias, cada una alineada con una ventana logística específica.

Integración con operaciones de transporte

Este método trasciende la simple preparación de pedidos para convertirse en una estrategia logística integral. Al sincronizar picking con expedición, se consigue:

• Minimizar tiempos de espera de mercancía preparada en muelles
• Optimizar la carga de vehículos agrupando pedidos por ruta
• Priorizar automáticamente pedidos urgentes en olas específicas
• Balancear la carga de trabajo del personal a lo largo del día
• Facilitar la planificación de recursos humanos y materiales

El wave picking requiere un sistema de gestión de almacén (SGA/WMS) sofisticado capaz de planificar oleadas óptimas considerando múltiples variables: urgencia, destino, disponibilidad de transporte y capacidad operativa.

Picking avanzado: automatización y tecnología

La evolución tecnológica ha introducido métodos de picking que combinan eficiencia operativa con precisión extrema, transformando radicalmente las posibilidades del almacén moderno.

Pick to Light: señalización luminosa

El sistema pick to light utiliza indicadores luminosos instalados en las ubicaciones de almacenaje que se activan cuando el operario debe recoger un producto. Las luces señalan qué producto recoger y cuántas unidades, mientras botones de confirmación validan que la operación se ha completado correctamente.

Esta tecnología reduce errores prácticamente a cero y acelera significativamente el proceso al eliminar la necesidad de consultar listas o dispositivos portátiles. Resulta ideal para operaciones con referencias de alta rotación y picking intensivo.

Voice Picking: manos libres y precisión

El voice picking emplea tecnología de reconocimiento de voz para guiar al operario mediante instrucciones habladas a través de auriculares. El sistema indica qué ubicación visitar, qué producto recoger y cuántas unidades, mientras el operario confirma verbalmente cada acción.

Las ventajas incluyen manos completamente libres, reducción de errores por confusión visual, y mayor ergonomía al no requerir consultar pantallas o papeles constantemente. Funciona especialmente bien en almacenes con condiciones ambientales difíciles o cuando los operarios requieren movilidad total.

Sistemas automáticos y robóticos

Los sistemas más avanzados incorporan robots móviles autónomos (AMR), sistemas goods-to-person donde las estanterías se desplazan hasta los operarios, o soluciones completamente automatizadas con brazos robóticos. Estas tecnologías eliminan casi totalmente los desplazamientos humanos, multiplicando la productividad y prácticamente erradicando los errores.

Sin embargo, requieren inversiones significativas que solo se justifican en operaciones de gran volumen con alta estabilidad y horizontes de rentabilidad a medio-largo plazo.

¿Cuántos tipos de picking existen realmente?

La pregunta sobre cuántos tipos de picking existen no tiene una respuesta única, ya que los métodos pueden combinarse y adaptarse según las necesidades específicas de cada operación.

La realidad es que la mayoría de almacenes modernos no emplean un único método, sino combinaciones híbridas adaptadas a diferentes tipos de productos, pedidos o momentos del día. Un mismo almacén puede usar picking discreto para pedidos urgentes, por lotes para el grueso de la operación, y por zonas para productos especiales.

Criterios para seleccionar el método de picking adecuado

Elegir el método óptimo requiere analizar múltiples factores que caracterizan tu operación logística específica.

Factores determinantes

La decisión sobre qué método implementar no puede tomarse a la ligera ni basarse únicamente en tendencias del sector. Requiere un análisis detallado de las variables que definen tu operación específica.

• Volumen y frecuencia de pedidos: Operaciones de bajo volumen funcionan bien con métodos simples, mientras que alto volumen justifica sistemas más complejos y potencialmente automatizados.
• Características de los pedidos: Pedidos con muchas líneas y productos diversos requieren enfoques diferentes a pedidos simples con pocas referencias.
• Configuración del almacén: El tamaño, distribución y tipo de estanterías condicionan fuertemente qué métodos resultan viables y eficientes.
• Perfil de productos: Productos pesados, voluminosos, frágiles o con requerimientos especiales (temperatura, seguridad) limitan las opciones disponibles.
• Presupuesto disponible: La inversión en tecnología y sistemas debe justificarse mediante el retorno esperado en productividad y reducción de errores.
• Recursos humanos: La disponibilidad, cualificación y rotación del personal influyen en la complejidad de sistema que puede mantenerse operativo de forma sostenible.

El enfoque gradual

La mejor estrategia para muchas empresas consiste en evolucionar gradualmente desde métodos simples hacia sistemas más sofisticados conforme crece el volumen y se acumula experiencia. Comenzar con picking discreto, optimizarlo, añadir elementos de batch picking, introducir zonificación, e incorporar tecnología progresivamente minimiza riesgos y permite aprender de cada fase.

Preguntas frecuentes

• ¿Cuál es el tipo de picking más rápido?

No existe un método universalmente más rápido, ya que depende del contexto específico. El picking automatizado con robots ofrece la máxima velocidad en operaciones de alto volumen con referencias estables, mientras que el pick to light destaca en preparación manual de alta rotación. Para operaciones medianas, el picking por olas combinado con zonificación suele ofrecer el mejor equilibrio entre velocidad, precisión y coste.

• ¿Cómo reducir los errores en el picking?

Los errores se minimizan mediante combinación de estrategias: implementar tecnologías de verificación (pick to light, voice picking, escáneres), diseñar flujos claros que eviten confusiones, organizar el almacén lógicamente, capacitar adecuadamente al personal, establecer controles de calidad aleatorios, y analizar sistemáticamente los errores para identificar causas raíz y corregirlas.

• ¿El picking automatizado siempre es mejor que el manual?

No necesariamente. La automatización requiere inversiones significativas que solo se amortizan con volúmenes sostenidos muy elevados. Para operaciones pequeñas o medianas, sistemas manuales optimizados ofrecen mejor relación coste-beneficio. Además, la automatización sacrifica flexibilidad: cambios en productos, temporadas variables o picos impredecibles se gestionan mejor con sistemas manuales adaptables.

• ¿Cuántos pedidos por hora puede preparar un operario?

La productividad varía enormemente según el método, configuración del almacén y complejidad de pedidos. Con picking discreto en almacén optimizado, un operario puede preparar entre 30-60 pedidos/hora de complejidad media. Con pick to light o voice picking, esta cifra puede duplicarse. En sistemas automatizados goods-to-person, un operario puede gestionar más de 150 pedidos/hora. El promedio industrial ronda los 50-80 pedidos/hora en operaciones manuales eficientes.

• ¿Es necesario un software especial para implementar picking por lotes o por olas?

Técnicamente puede hacerse manualmente, pero resulta extremadamente ineficiente y propenso a errores. Un sistema de gestión de almacén (SGA/WMS) se vuelve prácticamente imprescindible para picking por lotes y absolutamente necesario para wave picking. El software calcula agrupaciones óptimas, genera rutas eficientes, coordina flujos entre zonas y sincroniza con expedición de forma que sería imposible replicar manualmente manteniendo competitividad.

• ¿Cómo afecta el comercio electrónico a la estrategia de picking?

El e-commerce ha revolucionado el picking al generar mayor volumen de pedidos pero con menor cantidad de unidades por pedido y mayor diversidad de referencias. Esto favorece métodos como el picking por lotes y por zonas sobre el discreto tradicional. Además, las expectativas de entrega rápida han popularizado el wave picking sincronizado con ventanas de reparto muy ajustadas. La tendencia impulsa la adopción de tecnología que acelere procesos sin sacrificar precisión.

Conclusión

El picking constituye el corazón operativo de cualquier almacén, y dominar sus diferentes métodos marca la diferencia entre una operación logística mediocre y una verdaderamente competitiva. Cada método aporta ventajas específicas que deben alinearse con las características únicas de tu operación: volumen, tipo de productos, configuración del almacén y recursos disponibles.

La clave no reside en adoptar la tecnología más sofisticada, sino en seleccionar e implementar el enfoque que maximiza la eficiencia en tu contexto particular, permitiendo escalabilidad futura conforme evolucionen tus necesidades.

En Agsa-Partida Logistics, nuestra experiencia en gestión de almacenes y operaciones logísticas nos permite diseñar e implementar soluciones de picking personalizadas que se adaptan perfectamente a cada cliente. Analizamos tu operación actual, identificamos ineficiencias, diseñamos el método óptimo (o combinación de métodos) y acompañamos la implementación asegurando resultados tangibles: reducción de tiempos de preparación, minimización de errores y mejora sustancial de la productividad.

Ya sea que necesites optimizar procesos manuales existentes, incorporar tecnología de picking avanzada, o diseñar un almacén completamente nuevo con los sistemas más eficientes, Agsa-Partida Logistics aporta el conocimiento experto y la visión estratégica que transforma tu preparación de pedidos en ventaja competitiva. Porque un picking eficiente no es solo operación logística: es promesa cumplida a tus clientes, reputación fortalecida y rentabilidad sostenible. Contacta con nosotros para descubrir cómo podemos revolucionar tu picking y llevar tu operación logística al siguiente nivel.